ANALISI FMEA

L'analisi FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) è una tecnica utilizzata per identificare e valutare i potenziali guasti in un processo, machina o impianto, e per analizzarne gli effetti. L'obiettivo principale è prevenire i problemi prima che si verifichino, migliorando così l'affidabilità e la sicurezza.

Ecco i passaggi principali dell'analisi FMEA:

 

1. dentificazione dei guasti potenziali: Si analizzano tutte le possibili modalità di guasto;

 

2. Valutazione degli effetti: Si esaminano le conseguenze di ciascun guasto sul sistema;

 

3. Determinazione delle cause: Si identificano le cause principali dei guasti;

 

4. Prioritizzazione dei rischi: Si assegnano punteggi di rischio per determinare quali guasti richiedono interventi prioritari;

 

5. Implementazione di azioni correttive: Si sviluppano e si attuano misure per prevenire o mitigare i guasti.

 

Per tutte le combinazioni "modo di guasto - causa di guasto" vengono valutati tre fattori: 

1. G = Gravità dell'effetto
2. P = Probabilità di accadimento (frequenza all'esposizione)
3. R = Possibilità di rilevamento da parte dei controlli (rilevabilità)

 

Griglia di valutazione

 

Valore	Scala di gravità dell'effetto	Criterio di assegnazione
G1	Guasto minore, nessun deterioramento significativo della macchina	t riparazione < 4 ore
G2	Guasto medio che richiede una riparazione di breve durata	4 ore ≤  t riparazione  <  24 ore
G3	Guasto importante che richiede una riparazione di lunga durata	24 ore  ≤  t riparazione  <  72 ore
G4	Guasto grave	t riparazione  ≥ 72 ore
G5	Guasto che può comportare problemi di sicurezza alle persone	S = Sicurezza

 

TABELLA GRAVITA' DELL'EFFETTO

 

 

Valore	Scala di probabilità di accadimento	Criterio di assegnazione
P1	Guasto con frequenza da molto bassa	frequenza ≥ 1 anno
P2	Guasto che può comparire di rado	3 mesi ≤ frequenza < 1 anno
P3	Guasto che compare occasionalmente, e che comunque è conosciuto o preventivato	1 mese ≤ frequenza < 3 mesi
P4	Guasto che compare di frequente su un componente conosciuto o su un materiale simile in funzione, per il quale viene pianificato un intervento	frequenza  <  1 mese

 

TABELLA PROBABILITA' DI ACCADIMENTO

 

 

Valore	Rilevabilità	Criterio di assegnazione
R1	Rilevamento automatico (strumentazione) Rilevamento immediato tramite strumenti di controllo installati sulla macchina.	t rilevamento ≃ 0
R2	Verifica visiva dei componenti Rilevamento quasi immediato in seguito ad un'ispezione da parte del manutentore.	t rilevamento ≤ 1 ora
R3	Analisi dei componenti che può comprendere controlli quali: - Verifica dello stato fisico - Verifica dei parametri - Verifica del corretto funzionamento Rilevamento che può richiedere il supporto telefonico per l'individuazione del guasto.	1 ora < t rilevamento ≤ 4 ore
R4	Analisi approfondita dei componenti al fine di comprendere l'origine del guasto oppure lo stato di usura di un componente che può comprendere controlli quali: - Verifica dello stato fisico attraverso controllo dei giochi, rumorosità, etc. - Verifica dei parametri e regolazione - Controlli geometrici - Verifica del corretto funzionamento Rilevamento che può richiedere il supporto telefonico per l'individuazione del guasto.	t rilevamento > 4 ore

 

TABELLA POSSIBILITA' DI RILEVAMENTO DA PARTE DEI CONTROLLI (RILEVABILITA')

 

3. Indice di priorità del Rischio RPN: Si calcola secondo la seguente formula:

RPN = P x G x R